本报记者 谢超
在位于开发区的江苏积家光学有限公司，刚满30岁的施文豪俯身在生产线上，随机抽检刚刚完成塑形的镜片。“这是我父亲创业时使用的第一台检测仪。”施文豪指着旁边一台略显陈旧的设备，“它的精度只有0.1毫米，在那个年代已经足够好。但现在，我们需要的精度是它的十分之一。”如今，他手中的游标卡尺已经精确到0.01毫米——这个数字，比他8年前从澳大利亚带回的金融学位更深刻地定义了他今天的角色。
金融与制造的相遇
2018年夏天，施文豪站在自家工厂的生产车间里，第一次感受到了理论与现实间的断裂。
“财务报表上，公司毛利率看上去很合理；生产报表上，良品率曲线却像是心电图。”施文豪回忆道，“在墨尔本学的杜邦分析体系，在这里显得很是苍白。”为此，他开始了为期3个月的基础调查，每天在车间工作14个小时，记录下每个工序的时间节点：模具预热需42分钟，树脂注入需3分15秒，热固化过程长达20小时，冷却又需要4小时……
“我发现了一个惊人的数据：公司最昂贵的模具资产，每天有效使用时间不足1小时，闲置率超过95%。”施文豪在笔记本上写下了这个发现，“这不是管理问题，而是技术范式问题。”
千败而成一悟
彼时，青控镜片市场呈爆发性增长，但行业普遍面临产能瓶颈。当时国内虽有光固化技术的理论探讨，却无成功量产先例。
“我们决定赌一把。”施文豪组建了6人技术攻关小组，从零开始研究光固化工艺。
“第一个月，我们甚至无法让树脂均匀固化。”企业技术负责人陈婷回忆，“镜片中心已经固化完成，边缘还是液态。我们尝试了7种不同的光照角度，均告失败。”
“问题在于传统紫外线光源的均匀性。”施文豪提出了一个看似外行的建议，“为什么不能像3D打印一样，逐层固化？”
这个想法启发了团队。他们设计了一套多轴联动UV照射系统，将单点光源改为阵列式多角度光源，配合自主研发的树脂配方，使光引发剂在不同波长下分段反应。
“第3608次试验，我们终于将边缘与中心的厚度差控制在0.008毫米以内。”施文豪展示着当时的实验记录本，上面密密麻麻地记录着每次试验的参数和结果，“那一刻，我知道我们找到了突破口。”
从“热烤”到“光塑”的技术跃迁
传统热固化工艺的原理简单而低效：将树脂注入模具后，置于120℃高温环境下长达20小时，使树脂分子缓慢交联固化。每个模具每天只能使用一次，且能耗极高。
施文豪和团队开发的光固化技术则完全不同：特定波长的紫外光（365nm和395nm双波段）引发光引发剂分解为自由基，促使树脂单体在30秒内完成聚合反应。
技术参数说明了这场变革的规模：单模具日使用次数从0.67次提升至40次；单日产能峰值从100副增至3200副；单位能耗降低78%；产品次品率从12%降至2.3%……“这不仅仅是生产效率的提高。”施文豪指着生产线解释，“热固化是整体加热，温差会导致内应力不均，产品易变形。而光固化可以精确控制每个区域的固化程度，这是质的飞跃。”
技术突破带来的不仅是生产效率的提升，更是企业角色的根本转变。“过去，国际品牌给我们设计图纸，我们按图生产。”施文豪说，“现在，我们可以根据临床数据，与医疗机构共同研发新型镜片。”
2022年，积家光学与青岛眼科研究所合作开发的“离焦+雾视”复合型青控镜片，采用了精密光学设计，将雾视点与离焦点结合而又互不干涉，临床数据显示近视控制效果提升34%。“这项产品需要生产端能够精确控制不同区域的曲率变化，传统工艺根本无法实现。”陈婷说，“光固化技术让我们可以像打印一样‘编程’每副镜片的光学特性。”
传承与变革的无声对话
施文豪的父亲施志春，这位58岁的“镜一代”，如今仍然每天到厂里巡视。
“他看不懂我的算法模型，但看得懂产品的质量。”施文豪笑着说，“有一次，他拿着我们新生产的镜片在灯光下看了很久，最后只说了句‘比我们当年的好太多了。’”
这种认可背后，是两代人对“制造”的不同理解。施志春那一代信奉的是“工匠手感”——老师傅凭经验判断树脂的流动性、固化程度；施文豪这一代依靠的是传感器数据和算法模型——近40个监测点实时收集温度、粘度、压力数据，AI系统每5秒调整一次工艺参数。“本质上，我们追求的都是最好的光学产品。”施文豪说，“只是父亲的工具是经验和眼睛，我的工具是数据和算法。”
傍晚时分，施文豪结束了一天的工作。夕阳透过窗户，在自动化生产线上投下长长的影子。不远处，他父亲正在与一位老技术员交谈，手势间依然是老一辈工匠的专注与严谨。
“8年前，我带着金融学位回到这里时，曾担心自己会不会只是一个‘守成者’。”施文豪望着窗外的景象，“现在我知道，最艰难的创业不是从零开始，而是在已有基础上创造未来——既要理解父辈建立的体系，又要有勇气打破它的局限。”
生产线上的指示灯有节奏地闪烁，如同这个传统制造企业的新脉搏。在丹阳这座世界闻名的“眼镜之都”，一场由“95后”“厂二代”主导的技术革命，正在重新定义“制造”的价值与边界。
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