图为常诚公司智能车间机械手作业中
走进常诚车业有限公司的生产车间，11条全自动流水线正在自动运转，一个个精致的小型车灯自动有序的排列在传送带上，工人们按顺序将其整理装箱；在另一边的刹车灯全自动生产线上，从原材料开始，到注塑，再到包装均为自动化，在最末端有5个机械手分工明确的进行着产品的最终检测包装。“5个机械手分别承担了壳体上料、LED灯检测和装配、车灯装配、焊接、检验5个工种，一下能省下十几个工人。”常诚总经理助理罗盛根说道。
据悉，常诚汽车部件有限公司成立于1994年，是汽车灯具和线束研发、制造、销售于一体并向手机射频滤波芯片等高科技行业辐射的民营制造型企业，目前已具备250余万辆各类汽车整车灯具年配套能力。近年来，常诚完成精益化生产改造，从流程改造、技术革新、软件平台打造等多个领域进行了全面提升：常诚研发中心、生产制造工厂以及销售网点已遍布全国，先后在丹阳、合肥等地建立了三家生产制造工厂，并在北京、上海、底特律等地设立售后服务部，产品远销海外北美市场；为了有效提升研发能力，常诚还在美国成立了utas-nova（美国）车灯科技技术有限公司,并在上海嘉定汽车工业园投资建设了研发机构，先后与江淮、北汽、上汽、上海通用、美国通用、通用五菱、广汽、北京现代、一汽、广汽等国内外多家大型汽车制造企业建立了配套合作关系。
为契合工业4.0时代的脚步，近年来，常诚公司通过不断技术改造，产品质量和产量都实现大幅度提升，2016年，常诚公司实现销售近6亿元，今年预计销售将达到8亿元，而在技改投入上，公司今年的计划是1亿元。“当前，车灯市场人工短缺、产能低、生产成本高、人工管理难等问题制约着车灯企业的进一步发展，如果我们按照传统人工的生产模式必将面临巨大的发展瓶颈。”常诚公司相关负责人王爱华表示，公司总投资1亿元的年产10万套汽车车灯项目将分两期实施，目前一期完成投资6200万元，已于去年底完成设备安装调试建设，已进入试运行，二期预计今年10月开工建设。
当天，在公司负责人的带领下，记者走进智能车间，参观了新上线的全自动生产线。据介绍，此次改造共涉及12条生产线，其中包含一条小型平台灯全自动生产线，11条通用小灯生产线。就拿小型平台灯全自动生产线为例，由原来的四条生产线整合而成，原本需要10个工人工作30秒完成的产品，技术改造后，只需3人就能在20秒内迅速完成，预计新生产线全面投入后，产量可以从每月1万个提升至4万个。另外，值得一提的是，新生产线不仅实现了产量的提升，与传统人工生产模式相比，还解决了产品品质一致性的保证，更进一步降低了企业在灯具供料、组装、老化、检测、包装等环节的人工费用支出，按当前人工成本计算，企业年均节约费用百万元。
目前，公司一期工程已接近尾声，二期工程也正在筹备建设中。据悉，二期将重点投入软件平台打造，引进MES生产执行系统上线，通过系统化、体系化的计划，对员工在安全生产、质量体系、精益生产方面进行技能提升。“MES生产执行系统从原料进厂到整个生产过程以及成品的出货发运，都是由该系统来执行管理，打通公司在计划、采购、物流、制造、仓储等各个环节的业务数据链，提高生产效率，降低出错率，实现从‘传统工厂’向‘数字化工厂’的转变。”常诚总经理助理罗盛根表示。
（菀滢 陈静 文/摄）
